Chaque année, en février et mars, par groupe de 3, les élèves sont immergés durant 13 journées non consécutives (dont une semaine bloquée) dans des entreprises.
Le plus souvent, il s'agit de missions de type "analyse de situation", plus ou moins source de dysfonctionnements au sein de l'entreprise.
Les secteurs économiques sont très divers : mécanique, électronique, chimie, métallurgie, papier/carton, énergie, transport, santé...Les missions sont également très variées : organisation et gestion de production, qualité, système d'information, logistique...
Les élèves interviennent comme une équipe de consultants juniors, encadrés par deux enseignants de l'école, issus des Sciences pour l'Ingénieur et des Sciences Humaines et Sociales. Une fois le diagnostic effectué, les élèves doivent proposer des solutions ou des voies d'amélioration.
Le dispositif est particulièrement apprécié par les élèves et les entreprises. Les élèves se prêtent très vite au jeu, et malgré la quantité de travail importante, ils en retirent une grande satisfaction. Quant aux industriels, ils apprécient le regard extérieur apporté par les élèves sur leur organisation. Ils sont la plupart du temps très surpris par le volume de travail effectué, et par la rapidité avec laquelle les élèves font preuve d'autonomie.
Aujourd'hui, avec la taille des promotions, c'est plus de 35 Etudes de Terrain qu'il faut recruter chaque année. Les binômes d'enseignants tuteurs, les visites en entreprise, au lancement de l'opération et à mi-parcours, le suivi pédagogique, les soutenances, font de ce dispositif un élément fortement structurant pour la formation des élèves mais qui demande également un investissement très lourd du côté école.
Un exemple d'Etude de Terrain
2009, Schneider Electric Mise en tableau à l'Usine L (le Fontanil)
- Mission réalisée par trois élèves de seconde année dans le cadre d'un dispositif pédagogique original de la filière ICL, appelé Etude de Terrain (EdT)
- Elèves : Cyrille BEAUCHAMP, Romain Le BOUR, Julian STOCKY
Cette étude de terrain, a été retenue comme
EdT lauréate de l'année 2009.
La mission intitulée "Gestion et planification des zones de réception et mise en tableau des cellules MCset" s'est déroulée au sein du groupe Schneider Electric et plus précisément dans l'usine L située au Fontanil, près de Grenoble.
Cette usine fabrique essentiellement deux gammes de produits dont le Mcset. Il s'agit de cellules électriques assurant le passage de la haute tension à la moyenne tension. En 2007, 1400 cellules Mcset ont été livrées, assurant 27% du CA de l'usine L.
Il est important de souligner que même si les clients français sont majoritaires, ils ne représentent que 32 % de la clientèle de l'usine. A titre d'exemple, 26 % de la clientèle est russe et 21 % des clients viennent des pays du golf.
Les produits fabriqués à l'usine L sont très particuliers. En effet, chaque cellule peut être personnalisée par le client. Cette personnalisation va de la couleur des tôles utilisées à l'emplacement de chaque bouton, en passant par les caractéristiques techniques du disjoncteur utilisé dans la cellule. Les cellules produites sont donc toutes différentes. Cela implique une production « à la main » qui ne peut pas être automatisée. L'usine L est plus proche d'un atelier de montage et de câblage que d'une chaine de production automatisée.
La surface allouée à la "mise en tableau", c'est-à-dire à l'agencement en série de plusieurs cellules, représentait environ 700m² dans l'usine, elle a depuis été étendue.
La mission confiée aux élèves portait sur une étape particulière du processus de production : la mise en tableau et la réception des cellules MCset sur le site du Fontanil avant que les cellules ne soient expédiées chez le client.
En fait, ces cellules sont rarement utilisées seules. Avant leur expédition, elles doivent être assemblées en tableaux électriques et testées en situation réelle. Il est important de faire remarquer que les tableaux ainsi constitués peuvent dépasser les 25 mètres de long sur plus de deux mètres de haut.
A l'époque de la mission, la surface disponible pour ces tests posait problème. En effet, les tableaux deviennent de plus en plus grands et la place vient à manquer. Jusqu'alors, une surface supplémentaire pouvait être louée dans une usine voisine en cas de surcharge. Mais cette stratégie a été abandonnée pour éviter tout surcoût. Il devenait donc nécessaire de gérer au mieux la surface de mise en tableau afin de répondre à une charge croissante correspondant à une hausse des commandes.
Le problème principal était que les pilotes des essais, chargées de gérer ces surfaces, n'avaient aucune visibilité sur les cellules entrant dans la surface. Ce qui les conduisait à placer les tableaux au jour le jour, et souvent à déplacer les tableaux 3 à 4 fois pendant leur séjour sur la surface d'où une perte de temps dommageable pour la bonne maitrise du processus et des risques de sécurité liés à la manipulation des cellules dont certaines pèsent une tonne.
L'état des lieux réalisé par les élèves a révélé qu'aucun outil de pilotage n'était utilisé et que la gestion de cette surface reposait sur la seule expertise des pilotes avec le risque que peut poser la perte d'expertise en cas de mobilité ou de départ de ces experts. L'objectif de cette mission s'est donc rapidement focalisé sur la mise en place un outil d'aide au pilotage de cette surface.
Les élèves ont alors découpé leur intervention en trois phases :
- approfondissement de l'état des lieux et travail avec les différents acteurs de cette surface pour mettre en place un cahier des charges de l'outil à réaliser, ce qui a implique des contacts aussi bien avec les pilotes, les responsables méthodes et les opérateurs
- réalisation d'un outil d'évaluation des charges et de planification des surfaces sur plusieurs mois appelé GS1020, avec notamment une très grande attention portée à l'ergonomie du logiciel
- installation de l'outil sur les postes informatiques des pilotes de la surface et des responsables de la ligne de production MCset. Cette installation a été accompagnée d'un manuel d'utilisation détaillé et d'une formation afin de s'assurer que l'outil puisse être facilement utilisé.
Le tout aura été réalisé dans le format temporel très contraint de l'étude de terrain c'est-à-dire de 13 jours effectifs passé dans l'entreprise, auxquels il faut ajouter le travail fait l'école, le tout étalé sur sept semaines.
L'une des difficultés à surmonter, pour qu'un tel outil soit efficace et fiable, c'est qu'il soit pensé en totale cohérence avec le système d'information interne de l'usine et que le système soit absolument tenu à jour en temps réel.
Aussi évident que cela puisse paraître, il est apparu indispensable que l'étape déterminant la date d'entrée des cellules sur la surface et la date de sortie des cellules de la surface soient correctement validées dans la GPAO de l'usine.
Dans le cas contraire, on pourrait se trouver face à cette situation aberrante, où des cellules continuent à être placées sur la surface par l'outil alors qu'elles ont déjà quitté physiquement la surface.
Résumé sur les Fonctionnalités de l'outil GS1020 :
La fonctionnalité principale de l'outil GS1020 est de permettre d'anticiper l'emplacement de chaque tableau sur la surface, et ce, sur un horizon temporel de plusieurs mois. La représentation graphique retenue facilite la lecture et l'utilisation. L'outil permet en fait de représenter l'emplacement des différents tableaux sur la surface par des rectangles de couleur. Le résultat se présente sous la forme d'un plan sur lequel sont placés les différents tableaux.
L'outil devait également permettre d'évaluer la charge de la surface. Il permet d'afficher un graphique présentant, jour par jour, le taux d'occupation de la surface. Une alerte a été prévue lorsque la charge atteint 80%, afin de prévenir tout risque de blocage de la surface.
L'outil devait également être vivant et simple d'utilisation afin qu'il soit facilement accepté par les différents acteurs. Il a été réalisé une interface graphique claire, permettant à l'utilisateur d'identifier facilement chaque fonction. Grâce à cette interface graphique, l'utilisateur peut visualiser les résultats obtenus, mais également rentrer des données manuellement dans l'outil.
Comme cela avait été défini dans le cahier des charges, l'utilisateur peut à tout moment modifier les informations utilisées par le logiciel. Il est ainsi possible, à travers cette interface, de placer « manuellement » un tableau sur la surface ou de modifier la durée d'une affaire. L'outil n'est pas figé et l'utilisateur peut ainsi reprendre la main à tout moment.
Contact : Michel Monier, enseignant à l'école Génie Industriel
